Планирование производства

Контур «Планирование производства» предназначен для формирования планов выпуска готовой продукции, с последующим расчетом планов производства подетальных и в полуфабрикатах (п/ф), как объемных, так и календарных, с распределением партий запуска по ресурсам в соответствии с их производственными графиками работы.

Планирование производства, по сути, является основным контуром системы. Здесь аккумулируются исходные данные, заложенные в других контурах системы.

Для чего вообще необходим такой инструмент как планирование производства? И насколько он важен для производственного предприятия?

Основная цель любого коммерческого предприятия – это получение прибыли. Грамотное планирование производственного процесса позволяет снизить себестоимость производственной программы (оптимизировать затраты), а, следовательно, повысить ее рентабельность, что в конечном итоге будет отражено в прибыли.

Задача расчета плана производства, в первую очередь, является не составление производственного расписания, а получение ответов на конкретные вопросы: Что в результате мы получим? Будут ли исполнены в срок все производственные заказы? Не понесем ли мы дополнительных убытков в виде штрафных санкций от конечного покупателя (заказчика) в результате неисполнения заказа в заявленный срок? Повышение процента выполнения заказов в срок способно значительно поднять репутацию предприятия.

При наличии информации о линейной структуре изделия, а также нормах времени на изготовление комплектующих на любых уровнях вложенности, система позволяет сформировать график изготовления изделия. График позволяет оценить общий цикл производства изделия.

Однако, для полноценного календарного планирования использовать его недостаточно, так как он не учитывает ограниченность производственных ресурсов (оборудования или персонала).
Наличие производственных ресурсов, персональные графики их работы и текущая их загрузка – главный ограничивающий фактор календарного производственного планирования. Без данной информации, невозможно рассчитать реальные сроки исполнения плана, а, следовательно, договариваясь с Заказчиком о сроках отгрузки, точно соблюсти их.
Наличие производственных ресурсов в том или ином производственном подразделении регламентируется справочником «Ресурсы цехов». На каждую производственную единицу, будь то оборудование или персонал ведется свой производственный календарь, позволяющий планировать планово-предупредительные ремонты (для оборудования) и отпуска (для персонала), что, в конечном итоге, непосредственно влияет на итоговый расчет плана производства.

Расчет календаря работы можно осуществлять как для конкретного ресурса, так и для всех ресурсов производственного подразделения (цеха) или всего предприятия. Также в системе имеется алгоритм копирования календаря, когда необходимо для нескольких конкретных ресурсов (не по типу) назначить один и тот график работы.

В системе существует несколько типов расчета плана (конфигурируется в отдельном модуле «Параметры расчета плана»). Выделить можно следующие основные параметры:

Распределение по ресурсам

В зависимости от этого параметра расчет плана является либо «объемным», либо «календарным» (с формированием производственного расписания по ресурсам и определением даты выпуска каждого конкретного производственного заказа). Логику расчета и способы корректировки «календарного» плана производства более подробно можно посмотреть здесь.

Учет материалов и ПКИ (для календарного расчета)

В зависимости от данного параметра при построении производственного расписания будут учтены или не учтены остатки материалов и ПКИ в производстве. По сути, это разделение на «стратегический» план производства (когда сначала строится производственное расписание, а затем на основании его формируется план снабжения и закупок), и «оперативный» план производства (когда необходимо построить производственное расписание исходя из имеющихся в наличии остатков; запуск партий, необеспеченных остатками материалов и ПКИ будет смещен на значение параметра «Срок поставки» (может быть задан для каждой «покупной» ТМЦ) относительно даты начала плана производства)

Перед расчетом плана рекомендуется осуществить проверку на полноту исходной информации для расчета посредством аналитических форм, таких как:

ДСЕ без состава (по плану) – список деталей и сборочных единиц, которые необходимо изготовить по плану, не имеющих состава.
ДСЕ без техпроцесса (по плану) – список деталей и сборочных единиц, которые необходимо изготовить по плану, не имеющих технологического процесса.
ТП без трудоемкости (по плану) – список деталей и сборочных единиц,в техпроцессе которых имеются ненормированные технологические операции. и т.д.

Рассмотрим наиболее сложный — календарный расчет плана. Непосредственно перед самим расчетом, необходимо указать дату начала плана. Это та дата, начиная с которой будут планироваться работы.

Планирование производства (непосредственно, сам расчет) для нескольких тысяч партий запуска производства занимает порядка 10-15 секунд.

Если упрощенно представить алгоритм расчета, то он выглядит следующим образом

Раскрывается линейная структура номенклатуры плана производства. Формируется список всех необходимых работ, которые необходимо выполнить.
Производится корректировка на остатки на складах и в цехах (на те работы, которые уже выполнены)
Скорректированные на остатки количества полуфабрикатов, дробятся на производственные партии и, в установленном порядке, распределяются между конкретными ресурсами (типы которых, в свою очередь, указаны в техпроцессе). Распределение производится в соответствии с текущей загрузкой ресурсов. Порядок запуска партий определяется совокупностью факторов: приоритетом, уровнем вложенности в изделие, циклом и ритмом запуска.

При календарном типе расчета дата окончания плана рассчитывается автоматически. Это дата последнего задания по плану. Соответственно, определяются даты готовности для каждого производственного заказа в частности.

Результаты расчета представлены множеством аналитических форм. Рассмотрим наиболее интересные из них:

План производства в полуфабрикатах

Данная аналитика показывает: список всех работ по плану. По каждой строке можно увидеть плановую потребность, а так же остатки (при их наличии): на складах, в цехах или «в сборе» (это остаток «вышестоящих» сборок, в структуру которых входит полуфабрикат). Например, если деталь по структуре входит в сборочную единицу, а та, в свою очередь, была сдана на склад , то и сама деталь находится в сборе (соответственно, изготавливать ее уже не нужно). Скорректированная на остатки плановая потребность это то, что нужно делать (ИТОГО). По сути, это результат расчета объемного плана.

Календарный план в полуфабрикатах

В этой аналитике все, что нужно сделать (ИТОГО — из аналитики «План производства в полуфабрикатах»), разбито на партии и распределено по ресурсам исходя из их графика работы. Для каждой партии запуска определен конкретный ресурс-исполнитель, рассчитаны дата и время запуска.

Итак, при построении производственного расписания для каждой партии запуска становятся известны даты и время запуска (а, следовательно, так же дата и время выпуска) и конкретный ресурс, посредством которого она будет исполнена. Соответственно, известны дата готовности производственной программы целиком, и каждого ее производственного заказа, в частности.

Расчет плана производства позволяет прямо «здесь и сейчас» оценить сроки исполнения каждого отдельно производственного заказа и проконтролировать (спрогнозировать) отклонения от заявленной покупателю даты отгрузки производственного заказа (аналитика «Степень готовности заказов»)

Если результаты расчета нас не удовлетворяют по срокам, можно применить ряд корректировочных воздействий:

Смена приоритетов выпуска изделий производственных заказов в редакторе плана (интерфейс «Строки плана»)
Изменение графика работы наиболее загруженных рабочих ресурсов («узких мест»)
Увеличение кол-ва рабочих ресурсов
Применение альтернативных техпроцессов для ряда ДСЕ, чтобы разгрузить более загруженное оборудование и нагрузить менее загруженное, в том числе и кооперацию.
Изменение размера партии (чем меньше трудоемкость партии деталей, тем быстрее она проходит «узкие места»)

Наиболее загруженные ресурсы («узкие места») можно определить, например, с помощью отчета «Плановая загрузка ресурсов в течении плана»

Однако, нужно понимать, что исполнение производственных заказов в срок (например, если работать в ночные и сверхурочные смены, либо при передаче части работ на кооперацию), может привести к увеличению стоимости производственной программы (и, как следствие, снижению рентабельности).

Для того чтобы подобрать наилучшее решение применяется расчет ключевых показателей для каждого варианта исполнения производственной программы.

Ключевые показатели могут быть различными (список, а также алгоритмы расчета настраиваются для конкретного предприятия).

Рекомендуются следующие «ключевые» показатели:

Стоимость м-лов и ПКИ (Затраты на «закупаемые» ТМЦ для обеспечения производственной программы: основные из состава и вспомогательные из техпроцесса)
Работы (Затраты на заработную плату основных рабочих и отчисления в социальные фонды)
Затраты на инструмент и оснастку
Затраты на электроэнергию для оборудования
Накладные расходы на производственную программу (по крайней мере, та их часть, которая может быть поставлена в зависимость от длительности исполнения производственной программы: повременная заработная плата ИТР, арендная плата, затраты на рекламу и т.д.)

Вышестоящие показатели формируют часть себестоимости продукции (ту, которая меняется в результате изменения способа исполнения производственной программы).

Выручка
Штрафные санкции (объем штрафных санкций по заказам, дата изготовления которых превышает заявленную дату отгрузки; вычитаются из Выручки, при определении рентабельности)
Рентабельность (как результирующая между рассчитанными показателями)

Производственная программа (конкретный ее вариант с набором исходных данных: техпроцессы, приоритеты выпуска заказов, графики работ ресурсов) с наибольшей рентабельностью будет самой экономически целесообразной и эффективной.